数控车床卡盘软抓的自镗加工

数控车床车削一些特殊零件时，必须用“软爪”夹紧。这些“软爪”在使用前需要进行适当的加工，使工件满足更高的精度要求。例如，用于车削薄壁零件的夹爪或夹紧弹簧。因为钳口越接近被夹紧零件的形状，零件被夹紧的表面积就越大，零件被压坏或变形的可能性就越小。

以下“软爪”的加工方法适用于大多数零件。

首先，选择最适合工件的卡盘爪。在安装过程中，夹爪上的数字应与卡盘上的数字相对应。这样，可以确保钳口的原始安装位置和加工位置，并且可以保持最高的夹紧精度。

如果这些爪已经加工过但没有编号，那么在使用时应通过检测千分表来确定它们的位置。这些卡爪安装在卡盘上后，用百分表测量每个卡爪的夹紧面，就能很快找出错误的卡爪。当每个钳口都处于正确位置时，将其牢牢固定。值得注意的是，在完成这一系列操作对每个钳口进行定位后，钳口要及时标上与卡盘相对应的编号，避免以后重复上述过程。

为了识别每个颚，数字不是必要的。根据卡盘上每个夹爪的位置，可以用中心冲头简单地冲出一个、两个或三个凹坑。但是这些凹坑应该做在钳口的端面上，装卡盘后容易看到的地方，不应该在装卡盘的状态下做这些标记。

车削或镗削钳夹的夹紧面。

如果零件的外径被夹紧，则必须在夹爪的夹紧面上钻孔。相反，如果零件的内径被夹紧，则应转动夹爪的外夹紧面。在任何情况下，当加工夹爪的夹紧和定位表面时，夹爪必须被紧紧地夹住。为了紧紧地夹住钳口，需要一块材料，它应该满足钳口的最小直径要求。如果你找不到合适的尺寸，你需要特殊处理(注意:大多数卡环都有一套用于此目的的销)。

镗钳口时，如果需要轴向车削定位面，所选的镗杆和刀片应能在孔底加工出一个空的刀槽。这样，当零件插入钳口时，端面将被定位面准确定位，不会发生干涉。加工前，一定要检查刀具的中心高度是否正确。刀具安装好后，将其放入工作位置，开始切第一刀。注意此时X轴和Z轴的数值。如果机床的测量系统允许，也可以将X坐标和Z坐标设置为零，从而简化加工过程中监控刀尖位置和加工直径的工作。

以镗钳口内孔为例，钳口要求在距钳口端面12.7mm处加工一个轴向定位面。镗孔过程中，每次孔深12.573毫米时，刀具进给将停止，刀具进给将在Z轴方向重复，精镗过程中留有0.127毫米的余量，精镗刀具刀尖的X轴和Z轴起始位置将重新核定，粗镗时刀具进给将达到12.573毫米的原始深度。达到这个深度时，沿X轴方向进给钻出的孔直径“略大”，应等于或接近镗刀刀尖圆弧半径的2倍。这样，端面接合处的空刀具槽被加工和定位。

达到空刀槽直径(理想孔径+2×刀尖圆弧半径)后，沿Z轴方向缓慢进给，最终达到12.7 mm深度，然后沿主轴中心沿X轴进给，直到定位平面转平(注意不要伤到刀具背面的加工面)。然后，测量直径和轴向定位面位置，以验证尺寸。满意后，松开钳口(或夹紧弹簧)取下转环(或销)，去除加工表面的毛刺，以防止夹紧零件时发生干涉。然后，夹紧工件，当夹紧轴平行于主轴轴时，用千分表测量零件在夹爪上的位置。

夹紧工件时，观察抓取和定位过程。夹爪闭合后，检查刀槽是否能使工件在两个方向上与夹爪紧密贴合。夹爪闭合后，检查刀槽是否能使工件在两个方向上与夹爪紧密贴合。

钳口夹紧面的特殊要求

在转动这种卡盘爪(或卡簧爪)的夹紧直径时，控制夹紧直径的精度非常重要。如果尺寸太大，夹紧的接触面积会减少。这可能导致每个夹爪和零件之间只有一次“线”接触。线接触降低了夹紧能力，零件在加工过程中可能会移动，导致零件变形或刀具破损。

对于特殊应用，可以通过控制车床的直径来控制接触面积，以适应特殊零件的形状和材料。如果要夹紧薄壁管件的外径，应避免用钳口的局部表面夹紧。因此，钳口的内径必须与工件的外径“匹配”。方法是在钳口车削后更换另一个车削环，其内径略小于第一个。再次精车加工好的内孔，只车削少量材料。实际上，只有每个钳口的中心部分被移除，而原来的夹紧表面保留在钳口的边缘。

数控车床操作人员必须掌握不同的机床夹紧和工件定位方法，以适应各种零件的不同形状和切削条件。这需要经验，而获得经验的唯一途径就是多提问，从别人的经验中获得真知灼见。